Automobilindustrie | Automatisierung | Kransysteme | von Christie Lagowski | 06 Apr 2021
Im Automobilbau ist Zeit Geld. Jede Minute, die dabei eingespart wird, kann ein weiteres Fahrzeug vom Band auf den Markt bringen. Um die Effizienz zu steigern und die Prozesszeit zu verkürzen, musste ein Automobilhersteller mit hoher Produktion die Taktzeit für den Verbindungsprozess von Motor und Getriebe reduzieren. Konkret setzte der Hersteller eine manuelle Ehezelle ein, bei der mehrere Prozesse von einem einzigen Bediener durchgeführt werden mussten. Dazu gehörten die Auswahl der Hardware, die Auswahl der Verfahrzeit, die Verbindung von zwei schweren Komponenten (einem Motor und einem Getriebe) sowie die Installation eines Kabelbaums und der Befestigungsteile.
Die dafür benötigte Gesamtzeit betrug 58 Sekunden, davon 42 Sekunden für die Verfahr- und Hardwareauswahl, während die anderen 16 Sekunden für die Installation des Kabelbaums und das Befestigen von vier Schrauben verwendet wurden. Diese Taktzeit von 58 Sekunden war der bestimmende Faktor für die täglichen Produktionszahlen, die sich auf etwas mehr als 60 Aufträge pro Stunde beliefen, und war in dieser hochproduktiven Umgebung inakzeptabel.
Der Hersteller musste die Gesamttaktzeit des Fahrzeugs auf 48 Sekunden reduzieren. Als zusätzliche Herausforderung musste das neue System auch sicherstellen, dass der richtige Motor für das eingehende Getriebe ausgewählt wurde, und über eine Pendelsteuerungstechnologie verfügen, um einen sicheren Motortransfer in die Ehezelle zu gewährleisten. Zusammengenommen waren diese Anforderungen keine leichte Aufgabe.
Um alle Anforderungen des Automobilherstellers zu erfüllen, entschied Columbus McKinnon, dass ein Auto-Dispatch-System die beste Option wäre, um nicht nur die Taktzeit zu verkürzen, sondern auch die für die Anwendung erforderliche Präzision und Sicherheit zu bieten.
Unter Verwendung von Antrieben, Motoren und Automatisierungsprogrammierung ermöglicht ein Auto-Dispatch-System dem Bediener, Standorte in eine SPS oder Steuerung zu programmieren und die Last dann automatisch per Knopfdruck an verschiedene Bereiche innerhalb der Anlage zu senden. Während sich der Kran selbstständig bewegt, kann der Bediener an einer anderen Aufgabe arbeiten oder mit dem nächsten Schritt des Produktionsprozesses beginnen. Diese Systeme können so konfiguriert werden, dass sie je nach Anwendungsanforderungen mehrere Standorte umfassen.
Für diese Anwendung wurden zwei automatisierte Krane bereitgestellt, um die Anforderungen des Herstellers an eine 100-prozentige Verfügbarkeit zu erfüllen. Das Auto-Dispatch-System bot Folgendes:
Das Auto-Dispatch-System verwandelte das Motoren-Hochzeitskransystem des Herstellers in eine effiziente und sichere Lösung. Die Prozesstaktzeit von 58 Sekunden wurde auf 22 Sekunden reduziert, indem die Zeit, die benötigt wird, um den Motor zur Zelle zu fahren und ihn sicher in den Arbeitsbereich zurückzubringen, erheblich verkürzt wurde. Darüber hinaus bot der Prozesssteuerungs-PC eine automatische Rezeptauswahl und war mit anderen Bereichsreglern verbunden, um die korrekte Motor- und Getriebeauswahl, einen reibungslosen Betrieb und eine Qualitätskontrolle zu gewährleisten.
Dank der erheblichen Zeitersparnis konnte der Bediener die erforderliche Aufgabe schneller als je zuvor erledigen, wodurch die Gesamttaktzeit der Produktionslinie reduziert und der Weg von 60 Aufträgen pro Stunde auf mehr als 72 Aufträge pro Stunde geebnet wurde!
Der ProPath Automated Workstation Crane kombiniert unsere branchenführende geschlossene Aluminiumschiene (ETA) mit "intelligenten" Materialflusslösungen in einem einzigartigen Paket, um die Sicherheit, Produktivität und Betriebszeit Ihrer Anlage zu erhöhen. Sie können jedes System an die Anwendungsanforderungen anpassen und aus einem umfangreichen Portfolio an Kranlösungen wählen, wie z. B. Frequenzumrichter, angetriebene Ketten- und Seilzüge, Funkfernsteuerungen, Gelenkarme, vertikale Reaktionsheber und vieles mehr.
Durch die Kombination von Funkgeräten, Antrieben, Motoren, Bremsen und Automatisierungsprogrammierung ermöglicht die Intelli-Guide Auto-Dispatch-Technologie dem Bediener, eine Last per Knopfdruck automatisch an verschiedene vorprogrammierte Bereiche in einer Anlage zu senden. Wenn sich die Ladung dann auf einer festgelegten Route zum programmierten Ziel bewegt, kann der Bediener an einer anderen Aufgabe arbeiten oder mit dem nächsten Schritt des Produktionsprozesses beginnen, um die Produktivität und Effizienz zu steigern.
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