El sistema de mantenimiento de aeronaves se adapta a todos utilizando un sistema de elevación llave en mano

EL RETO

Kern Steel Fabrication, Inc. es un conocido fabricante de acero estructural ubicado en Bakersfield, CA. Una de sus especialidades son los sistemas de mantenimiento de aeronaves. Recientemente, se le pidió a Kern Steel que desarrollara un sistema de mantenimiento de aeronaves que se adaptara a varios modelos de aeronaves. Este sistema requería una combinación de pasarelas, escaleras y plataformas de trabajo, junto con la capacidad de ajustar la altura de cada plataforma para llegar a las áreas de mantenimiento estándar desde la cabina hasta la cola.

Para aumentar la complejidad, el ajuste de la altura de cada nivel requería una sincronización precisa para mantener las plataformas y los equipos pesados nivelados durante el proceso. No es una tarea fácil cuando en total la subida y bajada de este gran sistema podría ser de más de 50 pulgadas. No hace falta decir que la seguridad del personal y los costosos equipos de mantenimiento durante la operación fueron consideraciones clave en el diseño.

LA SOLUCIÓN

Duff-Norton trabajó en estrecha colaboración con Kern Steel para encontrar la solución adecuada para la elevación y bajada sincronizada de todas las plataformas dentro de la estructura.

SINCRONIZACIÓN

Para lograr la elevación sincrónica, se emplearon cuatro actuadores mecánicos, dos montados en la parte delantera y dos en la parte trasera. Para garantizar el nivel, la elevación y el descenso de las plataformas, Duff-Norton desarrolló un sistema de control personalizado que podía sincronizar con precisión el movimiento con una precisión de +/- 0,250 pulgadas de actuador a actuador a una velocidad de aproximadamente 6 pulgadas/minuto. Se incluyeron codificadores e interruptores de límite de fin de carrera en cada actuador para proporcionar retroalimentación de posición en tiempo real a los controles durante todo el proceso.

CARACTERÍSTICAS DE SEGURIDAD

Duff-Norton proporcionó un sistema de control con un colgante para permitir que el personal caminara de manera segura alrededor del sistema mientras lo subía o bajaba. La retroalimentación del codificador de cada actuador se utilizó para sincronizar el sistema. Se utilizó una interfaz hombre-máquina (HMI) para transmitir información sobre cada actuador. Para mantener la seguridad del personal, se integraron dos botones de parada de emergencia en el sistema. Uno en el colgante y otro en el panel de control principal. El sistema de controles también incluía dos luces de pila de tres colores con una alarma audible. Las luces de la pila parpadeaban para notificar al personal que el sistema estaba encendido, si el sistema estaba defectuoso o que el sistema estaba en movimiento.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El sistema de Duff-Norton también incluía indicaciones de mantenimiento preventivo. El sistema fue diseñado para realizar un seguimiento de los ciclos de los contratistas de motores para cada actuador. Cuando el sistema detecta que algún contratista está cerca del ciclo de vida, el sistema avisa al operador. La HMI transmite información sobre fallos, mantenimiento preventivo, movimiento del sistema, sincronización del sistema y entradas y salidas físicas, como sensores e interruptores. Debido a la ubicación exterior de la estructura, se utilizaron botas de fuelle en la parte superior e inferior del tornillo de cada actuador para evitar daños por agua o escombros.