Metals Production | Manufacturing | Systèmes de grue | Technologie d’alimentation et de mouvement | Par | 23 sept. 2020
Une usine de fabrication d’acier a constaté que le clarificateur à l’échelle de l’usine était inefficace, causant parfois des dommages à l’équipement et des interruptions du processus de production. La balance de l’usine est un sous-produit de l’acier de refroidissement des jets d’eau. Un système de grue clarifiante sépare l’échelle du moulin de l’eau, la recueille en tas et retire le produit pour la revente. Ensuite, l’eau restante est traitée et réacheminée pour les processus à l’intérieur de l’aciérie. Le système devait être mis à niveau pour assurer le bon fonctionnement de ce processus.
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Le système de grue d’origine utilisait des commandes de contacteur désuètes et était actionné manuellement par des techniciens, ce qui les éloignait de leurs tâches principales. En raison du manque de surveillance du système, les tas d’écailles accumulés ont débordé dans la zone extérieure et ont interféré avec le mouvement de la grue. L’accumulation de l’échelle dans l’eau recyclée a également obstrué les buses de pulvérisation dans l’aciérie et a causé un entretien coûteux et fastidieux.
L’équipe d’automatisation a été en mesure de concevoir une solution automatisée innovante pour améliorer la sécurité, la disponibilité et la productivité de l’aciérie Le nouveau système comprenait des panneaux de commande complets, des entraînements à fréquence variable IMPULSE®G+ et VG+ Series 4 de marque Magnetek® avec un logiciel personnalisé spécifique à la grue, des résistances de freinage dynamique et intégré un contrôleur logique programmable (PLC) et une interface homme-machine (IHM) basée sur PC, tous ont été connectés via une communication Ethernet pour signaler des informations d’analyse et de diagnostic.
Programmé pour lancer des cycles automatiques à des moments précis, le nouveau système de clarificateur de fosse à écailles a été conçu pour effectuer des vérifications de sécurité et s’assurer que tous les paramètres sont respectés avant le début de l’exploitation. Si des paramètres ne sont pas respectés, un technicien est en mesure d’accéder à l’IHM qui affiche les informations du système pour déterminer quel paramètre empêche le fonctionnement. L’IHM, ainsi que des ordinateurs et de l’équipement de surveillance supplémentaires, sont situés dans une salle de contrôle hors grue, fournissant un centre d’opération pour les techniciens et permettant un accès à distance en cas de besoin. Le logiciel IMPULSE®•Link, qui permet une programmation, une surveillance et un dépannage faciles pour plusieurs entraînements à fréquence variable, permet de s’assurer que la grue reste opérationnelle en affichant des informations d’analyse et de diagnostic sur l’IHM dans la salle de contrôle.
Une fois les vérifications de sécurité terminées, la grue clarifiante quitte sa position stationnée et se déplace vers le réservoir désigné à l’échelle de l’usine. Pour déterminer la séquence de nettoyage, l’encodeur de palan mesure la hauteur des piles d’échelle à chaque point de prise et revient au point le plus élevé une fois que tous les points de prise ont été mesurés et enregistrés, en omettant tout point qui est déjà en dessous du point de consigne de profondeur propre. Le palan, contrôlé par les lecteurs IMPULSE•VG+ Série 4 de marque Magnetek, abaisse un godet dans la fosse à écailles jusqu’à ce qu’une condition de câble mou soit détectée. La fonction de mesure de la hauteur du crochet des lecteurs IMPULSE utilise un signal d’encodeur incrémentiel pour déterminer la hauteur du crochet à partir d’une position calibrée. Le logiciel intégré de contrôle de compartiment dans chaque lecteur contrôle les différents mouvements de compartiment et fournit aux opérateurs l’état d’ouverture / fermeture du compartiment, même sous l’eau.
Les mouvements du chariot et du pont, contrôlés par les entraînements IMPULSE•G+ Series 4 de marque Magnetek, utilisent des encodeurs absolus pour le positionnement, ce qui facilite le déplacement de l’échelle vers la zone de décharge pour la collecte et le retrait. Le système contrôlé par ordinateur surveille les dépôts d’échelle dans la zone de décharge afin que la grue puisse sélectionner automatiquement un emplacement de décharge, en sélectionnant un emplacement différent à chaque fois afin de minimiser la quantité d’échelle à chaque emplacement. Les pieux sont collectés dans des tailles plus cohérentes et gérables, ce qui permet de minimiser les obstructions pour la grue et d’assurer une élimination facile.
Intégrée aux lecteurs IMPULSE, la communication Ethernet nécessite moins de câblage dans le système, permet un accès à distance pour ajuster les paramètres et simplifie la programmation des automates. Pour aider à la mise en service, les ingénieurs ont accédé au système sans fil à distance à partir de l’installation Magnetek à Menomonee Falls, WI, pour ajuster le logiciel pour répondre aux besoins d’exploitation exacts.
Aujourd’hui, le système de clarification d’échelle d’usine entièrement automatisé du client fonctionne sans aucune interaction humaine. L’eau recyclée utilisée dans les procédés végétaux est plus propre et nécessite moins de traitement. Une eau plus propre entraîne également moins de réparations de l’équipement de l’usine. En outre, les techniciens peuvent s’acquitter plus efficacement de leurs principales responsabilités, laissant la technologie d’automatisation pour contrôler le système de clarificateur. Le déplacement de l’équipement de surveillance hors grue a créé un environnement de travail beaucoup plus sûr et avec des analyses et des diagnostics continus, les opérateurs peuvent rester plus informés de l’état du système, aidant ainsi à planifier la maintenance de l’équipement. Ensemble, toutes ces améliorations ont créé une aciérie plus sûre et plus efficace pour le client.
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