Solutions automatisées Magnetek
Automobile | Automatisation | Structures Porteuses | par Christie Lagowski | 06 avr. 2021
Dans la construction automobile, le temps, c’est de l’argent. Chaque minute économisée dans le processus peut faire sortir un autre véhicule de la chaîne et le mettre sur le marché. Pour augmenter l’efficacité et réduire le temps de traitement, un constructeur automobile de haute production devait réduire le temps de jeu pour le processus de mariage du moteur et de la transmission. Plus précisément, le fabricant utilisait une cellule de mariage manuelle où plusieurs processus devaient être effectués par un seul opérateur. Cela comprenait le choix de la quincaillerie, la sélection du temps de parcours, l’association de deux composants lourds (un moteur et une transmission) et l’installation d’un faisceau de câbles et du matériel de fixation.
Le temps total nécessaire pour ce faire était de 58 secondes, dont 42 secondes de déplacement et de sélection du matériel, tandis que les 16 secondes restantes ont été utilisées pour installer le faisceau de câbles et fixer quatre boulons. Ce temps de takt de 58 secondes était le facteur déterminant dans les chiffres de production quotidiens, qui totalisaient un peu plus de 60 tâches par heure, et était inacceptable dans cet environnement de production élevée.
Le constructeur devait réduire le temps de capture total du véhicule à 48 secondes. Défi supplémentaire, le nouveau système devait également s’assurer que le bon moteur était sélectionné pour la transmission entrante et disposer de la technologie de contrôle du louvoiement pour assurer un transfert sûr du moteur vers la cellule de mariage. L’ensemble de ces exigences n’a pas été une tâche facile.
Pour répondre à tous les besoins du constructeur automobile, Columbus McKinnon a déterminé qu’un système de répartition automatique serait la meilleure option non seulement pour réduire le temps de jeu, mais aussi pour fournir le contrôle de précision et la sécurité requis par l’application.
Utilisant des variateurs, des moteurs et la programmation d’automatisation, un système de répartition automatique permet aux opérateurs de programmer des emplacements dans un PLC ou un contrôleur, puis d’envoyer automatiquement la charge à différentes zones de l’installation en appuyant sur un bouton. Pendant que la grue se déplace seule, l’opérateur peut travailler sur une autre tâche ou commencer l’étape suivante du processus de production. Ces systèmes peuvent être configurés pour inclure plusieurs emplacements, en fonction des besoins de l’application.
Pour cette application, deux grues automatisées ont été fournies pour répondre aux exigences du fabricant en matière de disponibilité à 100 %. Le système de répartition automatique fournissait :
Le système de répartition automatique a transformé le système de grue de mariage de moteur du fabricant en une solution efficace et sûre. Le temps de suivi du processus de 58 secondes a été réduit à 22 secondes en réduisant considérablement le temps nécessaire pour faire passer le moteur jusqu’à la cellule et le ramener en toute sécurité dans la zone de travail. De plus, le PC de contrôle du processus a fourni une sélection automatique des recettes et s’est interfacé avec d’autres contrôleurs de zone, ce qui permet d’assurer une sélection correcte du moteur et de la transmission, un fonctionnement en douceur et un contrôle de la qualité.
Grâce à ce gain de temps significatif, l’opérateur a pu accomplir la tâche requise plus rapidement que jamais, réduisant ainsi le temps de travail global de la chaîne de production, ouvrant la voie de 60 tâches par heure à plus de 72 tâches par heure !
La grue de poste de travail automatisée ProPath combine notre rail en aluminium à voie fermée (ETA) de pointe avec des solutions de manutention « intelligentes » dans un ensemble unique pour augmenter la sécurité, la productivité et le temps de fonctionnement de votre installation. Vous pouvez personnaliser chaque système en fonction des besoins de l’application, en choisissant parmi une vaste gamme de produits de solutions de grue, tels que des variateurs de fréquence, des palans à chaîne et à câble motorisés, des télécommandes radio, des bras articulés, des élévateurs à réaction verticale, et bien plus encore.
Combinant des radios, des variateurs, des moteurs, des freins et une programmation d’automatisation, la technologie Intelli-Guide Auto-Dispatch permet aux opérateurs d’envoyer automatiquement une charge à différentes zones préprogrammées d’une installation en appuyant sur un bouton. Ensuite, au fur et à mesure que la charge se déplace vers la destination programmée le long d’un itinéraire déterminé, l’opérateur peut travailler sur une autre tâche ou passer à l’étape suivante du processus de production, augmentant ainsi la productivité et l’efficacité.
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