Metallurgia | Produzione | Crane Systems | Power & Motion Technology | presso | 23 set 2020
Un impianto siderurgico ha riscontrato l'inefficienza del chiarificatore su scala di laminazione, causando occasionalmente danni alle apparecchiature e interruzioni del processo di produzione. La scala di laminazione è un sottoprodotto dei getti d'acqua che raffreddano l'acciaio. Un sistema di gru chiarificatore separa le scaglie del mulino dall'acqua, le raccoglie in cumuli e rimuove il prodotto per la rivendita. Quindi, l'acqua rimanente viene trattata e reindirizzata per i processi all'interno dell'acciaieria. Il sistema doveva essere aggiornato per mantenere questo processo senza intoppi.
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Il sistema gru originale utilizzava controlli di contattori obsoleti ed era azionato manualmente da tecnici, che li allontanavano dai loro compiti principali. A causa della mancanza di monitoraggio del sistema, i cumuli di calcare accumulati traboccavano nell'area esterna e interferivano con il movimento della gru. L'accumulo di calcare nell'acqua riciclata ostruiva anche gli ugelli di spruzzatura all'interno dell'acciaieria e causava una manutenzione costosa e dispendiosa in termini di tempo.
Il team di automazione è stato in grado di progettare una soluzione automatizzata innovativa per migliorare la sicurezza, i tempi di attività e la produttività dell'acciaieria Il nuovo sistema comprendeva pannelli di controllo completi, azionamenti a frequenza variabile IMPULSE®G+ e VG+ serie 4 a marchio Magnetek® con software personalizzato specifico per gru, resistori di frenatura dinamici e un controller logico programmabile (PLC) integrato e un'interfaccia uomo-macchina (HMI) basata su PC, tutti collegati tramite comunicazione Ethernet per riportare informazioni analitiche e diagnostiche.
Programmato per avviare cicli automatici a orari specificati, il nuovo sistema di chiarificatore a fossa per bilance è stato progettato per completare i controlli di sicurezza e garantire che tutti i parametri siano soddisfatti prima dell'inizio dell'operazione. Se i parametri non vengono soddisfatti, un tecnico è in grado di accedere all'HMI che visualizza le informazioni dal sistema per determinare quale parametro impedisce il funzionamento. L'HMI, così come i computer aggiuntivi e le apparecchiature di monitoraggio, si trovano in una sala di controllo fuori dalla gru, fornendo un centro operativo per i tecnici e consentendo l'accesso remoto quando necessario. Il software IMPULSE®•Link, che consente una facile programmazione, monitoraggio e risoluzione dei problemi per più azionamenti a frequenza variabile, aiuta a garantire che la gru rimanga in funzione visualizzando informazioni analitiche e diagnostiche sull'HMI nella sala di controllo.
Una volta completati i controlli di sicurezza, la gru chiarificatrice lascia la sua posizione di parcheggio e si sposta verso il serbatoio designato per la bilancia del mulino. Per determinare la sequenza di pulizia, l'encoder del paranco misura l'altezza dei cumuli di graduazione in corrispondenza di ciascun punto di prelievo e ritorna al punto più alto una volta che tutti i punti di prelievo sono stati misurati e registrati, omettendo qualsiasi punto che si trovi già al di sotto del punto di impostazione della profondità pulita. Il paranco, controllato dagli azionamenti IMPULSE•VG+ Serie 4 di Magnetek, abbassa una benna nella fossa della bilancia fino a quando non viene rilevata una condizione di cavo allentato. La funzione di misurazione dell'altezza del gancio degli azionamenti IMPULSE utilizza un segnale encoder incrementale per determinare l'altezza del gancio da una posizione calibrata. Il software di controllo della benna integrato in ogni azionamento controlla i vari movimenti della benna e fornisce agli operatori lo stato di apertura/chiusura della benna, anche quando è sott'acqua.
I movimenti del carrello e del ponte, controllati dagli azionamenti IMPULSE•G+ Serie 4 di Magnetek, utilizzano encoder assoluti per il posizionamento, facilitando lo spostamento della bilancia nell'area di scarico per la raccolta e la rimozione. Il sistema controllato da computer monitora i depositi di calcare nell'area di scarico in modo che la gru possa selezionare automaticamente una posizione di scarico, selezionando ogni volta una posizione diversa per ridurre al minimo la quantità di calcare in ogni posizione. I cumuli sono raccolti in dimensioni più coerenti e gestibili, il che aiuta a ridurre al minimo gli ostacoli per la gru e garantisce un facile smaltimento.
Integrata con gli azionamenti IMPULSE, la comunicazione Ethernet richiede meno cablaggi nel sistema, consente l'accesso remoto per regolare i parametri e semplifica la programmazione dei PLC. Per facilitare la messa in servizio, gli ingegneri hanno avuto accesso al sistema wireless in remoto dalla struttura Magnetek a Menomonee Falls, Wisconsin, per regolare il software in base alle esatte esigenze operative.
Oggi, il sistema di chiarificazione completamente automatizzato del cliente funziona senza alcuna interazione umana. L'acqua riciclata utilizzata nei processi degli impianti è più pulita e richiede meno trattamenti. Un'acqua più pulita si traduce anche in un minor numero di riparazioni delle apparecchiature dell'impianto. Inoltre, i tecnici possono completare in modo più efficiente le loro responsabilità principali, lasciando che la tecnologia di automazione controlli il sistema di chiarificazione. Il trasferimento delle apparecchiature di monitoraggio fuori dalla gru ha creato un ambiente di lavoro molto più sicuro e, grazie all'analisi e alla diagnostica continue, gli operatori possono rimanere più informati sullo stato del sistema, aiutando a pianificare la manutenzione delle apparecchiature. Insieme, tutti questi miglioramenti hanno creato un'acciaieria più sicura ed efficiente per il cliente.
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