Metals Production | Manufacturing | Sistemas de guindastes | Tecnologia Power & Motion | por | 23 set 2020
Uma siderúrgica achou o clarificador de escala de moinho ineficiente, ocasionalmente causando danos ao equipamento e interrupções no processo de produção. A escala de moinho é um subproduto do aço de resfriamento de jatos de água. Um sistema de guindaste clarificador separa a balança do moinho da água, recolhe-a em pilhas e remove o produto para revenda. Em seguida, a água restante é tratada e redirecionada para processos dentro da siderúrgica. O sistema precisava ser atualizado para manter esse processo funcionando sem problemas.
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O sistema original do guindaste utilizava controles de contator desatualizados e era operado manualmente por técnicos, o que os afastava de suas funções principais. Devido à falta de monitoramento do sistema, as pilhas acumuladas de incrustação transbordaram na área externa e interferiram no movimento do guindaste. O acúmulo de incrustação na água reciclada também obstruiu os bicos de pulverização dentro da siderúrgica e causou manutenção cara e demorada.
A equipe de automação foi capaz de projetar uma solução automatizada inovadora para melhorar a segurança, o tempo de atividade e a produtividade da siderúrgica O novo sistema incluía painéis de controle completos, drives de frequência variável da marca Magnetek® IMPULSE®G+ e VG+ Série 4 com software personalizado específico para guindaste, resistências de frenagem dinâmicas e integrado um controlador lógico programável (PLC) e interface homem-máquina (HMI) baseada em PC, todos conectados via comunicação Ethernet para relatar análises e informações de diagnóstico.
Programado para iniciar ciclos automáticos em horários específicos, o novo sistema clarificador de poço de escala foi projetado para concluir verificações de segurança e garantir que todos os parâmetros sejam atendidos antes do início da operação. Se algum parâmetro não for atendido, um técnico poderá acessar a IHM que exibe informações do sistema para determinar qual parâmetro está impedindo a operação. O HMI, bem como computadores adicionais e equipamentos de monitoramento, estão localizados em uma sala de controle off-crane, fornecendo um centro de operação para técnicos e permitindo o acesso remoto quando necessário. O software IMPULSE®•Link, que permite fácil programação, monitoramento e solução de problemas para vários drives de frequência variável, ajuda a garantir que o guindaste permaneça em funcionamento, exibindo informações analíticas e de diagnóstico sobre a IHM na sala de controle.
Uma vez concluídas as verificações de segurança, o guindaste clarificador deixa sua posição estacionada e se move para o reservatório de escala de moinho designado. Para determinar a sequência de limpeza, o codificador de guincho mede a altura das estacas da escala em cada ponto de coleta e retorna ao ponto mais alto depois que todos os pontos de coleta tiverem sido medidos e registrados, omitindo qualquer ponto que já esteja abaixo do ponto definido de profundidade limpa. O guincho, controlado pelas unidades IMPULSE•VG+ Série 4 da marca Magnetek, abaixa uma caçamba no poço da balança até que uma condição de cabo frouxo seja detetada. O recurso de medição de altura do gancho das unidades IMPULSE usa um sinal de codificador incremental para determinar a altura do gancho a partir de uma posição calibrada. O software de controle de caçamba integrado em cada unidade controla os vários movimentos da caçamba e fornece aos operadores o status de abertura/fechamento da caçamba, mesmo quando debaixo d'água.
Os movimentos do carrinho e da ponte, controlados pelas unidades IMPULSE•G+ Série 4 da marca Magnetek, usam codificadores absolutos para posicionamento, facilitando a movimentação da escala para a área de despejo para coleta e remoção. O sistema controlado por computador monitora os depósitos de balança na área de despejo para que o guindaste possa selecionar automaticamente um local de despejo, selecionando um local diferente a cada vez, a fim de minimizar a quantidade de escala em cada local. As pilhas são coletadas em tamanhos mais consistentes e gerenciáveis, o que ajuda a minimizar as obstruções para o guindaste e garante fácil descarte.
Integrada com as unidades IMPULSE, a comunicação Ethernet requer menos fiação no sistema, permite o acesso remoto para ajustar os parâmetros e simplifica a programação dos PLCs. Para ajudar com o comissionamento, os engenheiros acessaram o sistema sem fio remotamente da instalação da Magnetek em Menomonee Falls, WI, para ajustar o software para atender às necessidades exatas de operação.
Hoje, o sistema de clarificação de balanças de moinho totalmente automatizado do cliente opera sem qualquer interação humana. A água reciclada utilizada nos processos das plantas é mais limpa e requer menos tratamento. Uma água mais limpa também resulta em menos reparos no equipamento da fábrica. Além disso, os técnicos podem completar de forma mais eficiente as suas principais responsabilidades, deixando a tecnologia de automação para controlar o sistema clarificador. A realocação do equipamento de monitoramento fora do guindaste criou um ambiente de trabalho muito mais seguro e, com análises e diagnósticos contínuos, os operadores podem ficar mais informados sobre o status do sistema, ajudando a planejar a manutenção do equipamento. Juntas, todas essas melhorias criaram uma siderúrgica mais segura e eficiente para o cliente.
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